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听过不一定见过,达克罗是什么表面处理?此文解开你的疑虑

时间:2020-07-20     作者:杭州赫格纳斯【原创】   阅读

 金属的表面处理有很多种,像我们常见的有电镀,发黑,磷化等等,有一种表面处理叫达克罗,相信很多人都比较陌生,也许见到过这种表面处理后的产品,但并不知道它使用的是达克罗处理工艺。


  那么到底什么是达克罗表面处理工艺,这种表面处理工艺与其它金属表面处理工艺有什么不一样,有什么特别的作用?


  什么是达克罗


  达克罗这个名字是英文DACROMET的音译,也被人们称为达克锈或者是达克龙,它是一种将金属铝,锌以及铬酸作为主要涂覆原料的新型金属表面防腐蚀涂料。


  使用达克罗的基体材料主要是钢铁和有色金属,通过涂覆液与金属基体发生反应后,在其表面会形成一层银灰色防腐蚀薄膜,能将基体与空气隔绝开起到保护工件的作用。


  达克罗在各个行业中都广泛使用,如建筑,小五金,紧固件,道路工程以及石油化工等等。


  图片来源:pixabay


  达克罗具有非常强的防腐蚀性能,弥补了传统防腐蚀时间短的缺陷,将防腐蚀技术推上了新的台阶。


  达克罗的特点


  相对于部分传统的电镀工艺,达克罗具有更多的优势。


  例如使用达克罗工艺后的产品,防腐蚀性能是传统镀锌的几十倍,通过盐雾测试后发现,普通达克罗可以达到镀锌的20倍,而那些长效达克罗的测试时间会更长,在核工业中的有些部件使用达克罗工艺,使用寿命能达到30年。


  达克罗不会像其它电镀工艺那样,在受到拉伸和应力作用后有裂纹,或者断裂现象。


  在高温环境下达克罗有很好的稳定性,这比传统的镀锌耐高温性能要高很多。


  使用达克罗工艺后的产品有非常好的抗冲击性能,所以达克罗工艺非常适合那些受力部件,这是因为达克罗渗透性好,能将表面镀层与产品很好的结合在一起。


  与有些传统电镀工艺不同,达克罗在生产过程污染较小,所以部分高污染的表面处理工艺正逐渐被达克罗所取代。


  虽然说达克罗有着诸多的优点,但同时也有一些不足之处。


  有些达克罗中含有对身体有害的六价铬离子,长期接触后将会对人体造成伤害,并有致癌的危险,按照相关产品标准是不准含有这种有害物质的。


  达克罗工艺表面颜色只有银色和白色,比较单一,所以需要其它颜色就必须再次后处理以获得不同的颜色。


  达克罗涂层的导电性能比较差,以及在生产过程中时间长,能耗高,这也限制了它的使用范围。



达克罗表面处理




  达克罗发展历史


  在上个世纪50年代美国,有些地区由于天气寒冷地面结冰,所以就会采用在路面上撒盐的方式来降低融化点,以达到除冰的目的。


  但是盐中的氯化钠在融化后,钠离子会溅到经过的汽车上,时间长了就会腐蚀掉汽车上的部件,对汽车造成严重的危害,长期以往还会危及到驾驶安全。


  有科学家发现这个问题后,就研发出了一种新的溶剂,将其涂敷在金属表面,再用高温烘烤后就会在表面形成一层薄薄的涂层,而这就是达克罗。


  由于达克罗的防腐蚀性能太好了,所以首先就被用在对防腐蚀要求非常高的各种军事装备上,后来通过不断的改进后,开始在其它各个行业中广泛使用。


  达克罗的工艺流程


  脱脂除油


  带有油脂的工件必须对表面进行脱脂除油,脱脂除油的效果,将直接影响整个镀层附着力和和防腐蚀质量。


  通常采用三氯乙烯与工业碱混合后的有机溶剂进行脱脂除油,将工件放入溶液中浸泡半小时就可以完成除油,除油完成后取出工件,要用清水将工件表面的溶液冲洗干净。


  抛光


  工件表面会存在一下毛刺或者锈迹,需要将表面清理干净,将工件放入抛丸机中或者用机械直接抛光干净,这能提高工件的防腐蚀能力。


  涂覆


  达克罗使用的涂覆液主要是由铝,锌,乙二醇以及铬酸等成分组成,将其混合搅拌后使用。


  一些较小或者标准件通常会采用浸液的方式,将这些工件放入涂覆液中十秒左右,让工件表面全部裹满涂覆液后取出工件,为了避免出现积液和流挂的现象,用离心力甩干的方式去除工件上多余的涂覆液。


  还有一些较大的工件,并不能采用浸液的方式来完成,这就需要采用机器设备将涂覆液喷涂在工件表面,采用喷涂方法的工件表面附着力差,抗腐蚀性能也会降低。


  烘烤固化


  表面涂覆上液体后,首先要用120℃的温度烘烤10分钟左右,这样是要缓慢的蒸发掉涂敷液体中的水分,也让涂覆液充分与工件接触在一起。


  再用300℃的温度烘烤30分钟左右,让工件表面的涂覆液充分固化,最后形成一张薄薄的膜。


  后处理


  高温烘烤固化后的工件温度会很高,要让工件经过冷却系统快速冷却,最后经过检验后的工件就完了整个达克罗工艺。


  达克罗的诞生是为了给汽车提供更好的防腐蚀性能,可以说是通过汽车走向了世界,改进了如镀锌工艺的诸多缺点,所以得到了广泛应用,但是随着技术的发展,人们始终也还在寻找更好更完美的电镀工艺。

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